Wartung, Prüfung und Reparatur von elektrischen Maschinen

Wartung, Prüfung und Reparatur von elektrischen Maschinen

Herstellerunabhänige Reparaturen und Fachberatung

Unabhängig vom Hersteller reparieren unsere Fachkräfte neben Antriebsmaschinen aller Fabrikate, Bauformen und Bautypen (bis 10 kV; 7,5 MW; 25 t) auch Generatoren, Pumpen, Schweißmaschinen, Elektromagnete und sonstige Elektrische Geräte und Maschinen. Ob Reinigung, Neuwicklung, Wuchten, Neulagerung oder Lackierung – unser Ziel ist stets, Ihnen Ihre Maschinen in einem Zustand zurückzuliefern, der möglichst nahe an den Neuzustand heranreicht.

Wir führen jährliche Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten an allen elektrischen Maschinen durch. Zu unseren Kunden gehören unter anderem Firmen wie Westfleisch, Kaldewei und Rottendorf Pharma.

Sollte es zu einem Ausfall Ihrere elektrischen Maschinen kommen, können Sie uns unter der Notdienst-Nr. 02521/ 8406-789 erreichen.

Wir beraten Sie zudem in Fragen zur Antriebstechnik wie beispielsweise Neuanlagen, Umrüstung und Modernisierung sowie Energieeinsparung durch geregelte Antriebe.

In unseren Reparaturwerken finden sich Ausschwelofen, Vakuumtränkanlagen, computergesteuerte Wuchtbänke, neueste Prüffelder und Krananlagen bis 25 Tonnen. Die Neuwicklung von Läufer und Ständer gehören zu unseren täglichen Arbeiten. Wir arbeiten nur mit modernsten Messgeräten und Verfahren. Natürlich erhalten Sie von uns anschließend eine lückenlose Dokumentation über die geleistete Arbeit. Alle wichtigen Verfahrensschritte werden über Verfahrensschreiber dokumentiert.

Wir haben viele Ersatzteile für Elektromotoren zahlreicher Hersteller auf Lager und bieten Ihnen auf Wunsch auch Neumotoren an. Selbst wenn Teile nicht mehr erhältlich sind, können wir diese oftmals selbst bauen und so die Lebensdauer Ihrer Maschinen deutlich verlängern.

Schwerpunkte

  • Drehstrommotoren
  • Hochspannungsmotoren
  • Gleichstrommaschinen
  • Frequenzumrichter 

  • Generatoren, z. B. für Windkraftanlagen, Klärwerke oder Kraftwerke
  • Transformatoren
  • Notstromaggregate
  • Pumpen und Geräte

Modernste Methoden

Laseroptisches Ausrichten

Mehr als 50 Prozent der mechanischen Schäden an rotierenden Maschinen werden durch eine fehlerhafte Ausrichtung verursacht. Die Rückstellkräfte einer Fehlausrichtung verursachen zusätzliche Schwingungsanregungen, belasten die Lagerung, erzeugen Reibungsverluste und lassen Kupplungen verschleißen. Eine systematische Korrektur der Maschinenausrichtung erfordert eine regelmäßige Kontrolle des geometrischen Ausrichtzustandes. Mit der laseroptischen Ausrichtmesstechnik steigt die Chance, das Ausrichtproblem in den Griff zu bekommen. Als direkte Folge der so verbesserten Ausrichtungen erhöhen sich Wirkungsgrad, Zuverlässigkeit und Lebensdauer rotierender Maschinen. Studien beweisen zudem: Wenn die Ausrichtung um nur wenige 1/100 mm verbessert wird, was mit einem Laserausrichtsystem auf einfachste Art und Weise zu schaffen ist, können mindestens 0,5 Prozent der Energiekosten eingespart werden.

Laseroptisches Maschinenausrichten

Schnelles und genaues Maschinenausrichten mit dem Laser ersetzt die traditionelle und etablierte Methode mit Lineal und Messuhr. Statt nur die Lage der Maschinen- und Kupplungsgeometrie zu bestimmen, werden mit dem Laser die Drehachsen vermessen.

Wie funktioniert die laseroptische Messung?
Laseroptische Messgeräte bestimmen den Grad der Fehlausrichtung, indem sie den Versatz der Wellen messen. Die Laser-/Detektoreinheit (Aufnehmer) und der Reflektor sind mit stufenlos verstellbaren Spannvorrichtungen jeweils auf einer Seite der Kupplung befestigt. Der Laserstrahl des Senders fällt über die Kupplung in ein Glasprisma im Reflektor, wird dort zurückgespiegelt und trifft im Aufnehmer auf einen Positionsdetektor.

In der Regel reicht bereits eine Drehung der Wellen um 60°, einmal im und gegen den Uhrzeigersinn, um den Ausrichtzustand an der Kupplung ausreichend genau bestimmen zu können. Die Drehachsen fluchten dann, wenn beim Drehen der Auftreffpunkt des Laserstrahls radial auf der Detektorfläche konstant bleibt. Abweichungen in den Auftreffpunkten werden als Parallel- und Winkelversätze erfasst. Der Computer berechnet aus den Veränderungen der Auftreffpunkte die Kupplungswerte (Parallelversatz und Klaffung) sowie die Korrekturwerte. Das gleiche Prinzip wird schließlich auch dazu benutzt, die Maschinenbewegung am Bildschirm des Messgerätes während der Korrektur des Ausrichtzustandes "online" zu beobachten.

Dieses Messprinzip und seine Realisierung bieten viele praktische Vorteile für den Anwender. Eine Reihe unterschiedlicher Messverfahren ermöglicht es, fast jede Situation beim Ausrichten zu berücksichtigen. Beispielsweise lassen sich ungekuppelte Wellen mit der entsprechenden Messfunktion präzise und ohne viel Aufwand ausrichten. Grundsätzlich können mit dem laseroptischen Ausrichtverfahren, im Gegensatz zur herkömmlichen Methode, in wesentlich kürzerer Zeit und mit minimalem Kostenaufwand genauere Ergebnisse erzielt werden.

Schlechte Ausrichtung, höherer Energieverbrauch!
Der Zusammenhang zwischen Ausrichtzustand und Energieverbrauch einer Maschine wurde im Rahmen einer Studie bei ICI Chemicals in Nordengland untersucht. Durch die Untersuchung lässt sich die Höhe der Energieeinsparung durch eine konsequent durchgeführte Maschinenausrichtung konkret angeben.

Die Anlage von ICI, an der die Untersuchung durchgeführt wurde, besitzt einen Gesamtenergieverbrauch von rund 80 MW, 50 MW sind direkt durch Wellenausrichtung zu beeinflussen. Festgestellt wurde, dass man von einem durchschnittlichen Wellenversatz von 35/100 mm ausgehen kann. Der Energieverbrauch erhöht sich in diesem Ausrichtzustand bei Klauenkupplungen um 0,8 Prozent und bei Balkenkupplungen um 0,5 Prozent.

Wenn also die Ausrichtung um nur wenige 1/100 mm verbessert wird, was mit einem Laser-Ausrichtsystem auf einfachste Art und Weise zu schaffen ist, können mindestens 0,5 Prozent der Energiekosten eingespart werden.


Unsere Leistungen im Detail

  • Erfassung des Maschinenzustandes
  • Messung von Kupplungsversatz, Kupplungsklaffung und Schieflage der Maschine.
  • Bildschirmgeführte Korrektur an jedem einzelnen Maschinenfuß.
  • Auswertung der aufgenommenen Daten
  • Beratung des Kunden und gemeinsame Festlegung der Maßnahmen
  • Durchführung der Maßnahme unter Berücksichtigung der kundenspezifischen Terminsituation

Condition Monitoring

Condition Monitoring - zustandsorientierte InstandhaltungDas Konzept des Condition Monitoring basiert auf einer regelmäßigen Erfassung des Maschinenzustandes durch Messung aussagefähiger Größen (auch als Zustandsüberwachung bezeichnet). Das Condition Monitoring verfolgt zwei Ziele: Sicherheit und Maschineneffizienz.

  1. Sicherheit: Basierend auf den in Echtzeit analysierten Sensordaten kann ein verlässliches und sehr schnell reagierendes Sicherheitssystem (Notabschaltung) realisiert werden. Im Vergleich dazu sind bisherige Systeme (z. B. Schwingungssensoren) in aller Regel unpräziser und sie liefern anschließend keinen Beitrag zur Aufklärung des Schadensfalls. Online Condition Monitoring ermöglicht eine Notabschaltung aufgrund der erfassten Daten - und somit eine Analyse über den Störfaktor.
  2. Maschineneffizienz: Die Überwachung des Maschinenzustands ist die zwingende Voraussetzung für eine "Zustandsorientierte Instandhaltung". Diese Strategie löst die bisher übliche "präventive" Instandhaltung ab. Bei der Letztgenannten wurden in festen Zeitabständen die betreffende Maschine heruntergefahren und Bauteile überprüft bzw. ausgetauscht. Diese Art der Maschinenwartung führte häufig dazu, dass intakte Bauteile ausgetauscht und vorhandene "Restlaufzeiten" somit verschenkt wurden.

Dieses Konzept stellt höchste Anforderungen an Sensorik, Messdatenverarbeitung und anlagenspezifische Kenntnisse. Es bietet jedoch auch das größte Potenzial zur Kosteneinsparung, da die Lebensdauer kritischer Maschinenelemente praktisch vollständig ausgenutzt werden kann und gleichzeitig nötige Instandsetzungsmaßnahmen in Abstimmung mit dem Produktionsplan terminiert werden können.

Die zustandsorientierte Instandhaltung als Querschnittsfach aus den Gebieten Mechanik, Akustik, Systemtheorie, Elektronik und Informatik ist kein fertig erforschter Wissenschaftszweig, sondern befindet sich in einer raschen Entwicklung. Insbesondere bei der Überwachung einzelner Komponenten kann sie jedoch bereits heute sehr treffsicher sein. Bei komplexen Anlagen wird sie aber zunehmend unschärfer, da sich mit steigender Anlagenkomplexität einer immer größere Anzahl von Signalen verschiedenster Herkunft überlagert. Ein weiteres Manko war bisher auch oft das Fehlen geeigneter Sensoren, um Signale direkt in den Verschleiß- bzw. Schädigungszonen aufnehmen zu können. Hier vermag in Zukunft vielleicht die Mikrosystemtechnik Abhilfe zu schaffen, z. B. durch Sensoren in Dünnschichttechnik, die direkt auf der zu überwachenden Struktur angebracht werden können.

Die Herausforderungen dieser Strategie sind zu sehen in

  • der Suche nach geeigneten Messstellen und Sensoren,
  • dem Finden aussagekräftiger Parameter (Zustandsgrößen) für die Schädigung der interessierenden Komponenten,
  • der gezielten Anwendung von Signalanalyse und Mustererkennung
  • sowie der enormen Datenflut.

Oder um es in einem Satz zusammenzufassen: Was muss wann wo, wie und womit überwacht werden?

Was Condition Monitoring nicht kann, ist das Erkennen und Vermeiden von spontanen Ausfällen wie z. B. Ermüdungsbruch einer Welle.

Für weitere Fragen stehen wir Ihnen gern zur Verfügung. Nehmen Sie mit unseren Fachleuten für die zustandsorientierte Instandhaltung Kontakt auf.

Schwingungsanalyse

Die Schwingungsanalyse hilft im Vorfeld.Den störungsfreien Betrieb einer Anlage gewährleistet man am besten und preiswertesten, indem ein Bauteil kurz vor seinem Versagen ausgetauscht oder instand gesetzt wird. Aber wann ist dieser Zeitpunkt gekommen? An vielen Anlageteilen versagt die Methode des Begutachtens oder direkten Messens von Verschleiß, weil die Verschleißstellen nicht zugänglich sind.

Hier hilft die Methode der indirekten Schadenserkennung durch zyklische Messung der Maschinenschwingungen mit anschließender computerunterstützter Auswertung - die sogenannte Schwingungsanalyse. Die konkrete Ausführung solcher Messsysteme besteht aus fest installierten Messstellen, einem tragbaren Messaufnehmer sowie einem PC mit spezieller Software.
Durch die Schwingungsanalyse werden Unwuchten, Maschinenversätze und Lagerschäden vor dem Schadensfall erkannt. Die Trendüberwachung erfolgt durch die Analyse hochfrequenter Lagerschwingungen nach der Stoßimpulsmethode. Die Ergebnisse geben Hinweise auf die Entwicklung der charakteristischen Zustandskenngrößen der Maschinenlager.

Durch die regelmäßige Aufzeichnung dieser Kenngrößen lässt sich ein beginnender Lagerschaden rechtzeitig erkennen und der Lagerzustand zuverlässig beurteilen. So kann man beispielsweise feststellen, ob ein Lager ausreichend geschmiert ist oder trocken läuft. Diese Vorteile und eine einfache Handhabung haben die Stoßimpulsmethode zu einem weit verbreiteten Messverfahren in der Instandhaltung gemacht. Gezielte vorbeugende Maßnahmen wie Ausrichten, Auswuchten und Lagerwechsel machen ungeplante und unwirtschaftliche "Erste-Hilfe-Maßnahmen" überflüssig.

Hier hilft die Methode der indirekten Schadenserkennung durch zyklische Messung der Maschinenschwingungen mit anschließender computerunterstützter Auswertung - die sogenannte Schwingungsanalyse. Die konkrete Ausführung solcher Messsysteme besteht aus fest installierten Messstellen, einem tragbaren Messaufnehmer sowie einem PC mit spezieller Software.
Durch die Schwingungsanalyse werden Unwuchten, Maschinenversätze und Lagerschäden vor dem Schadensfall erkannt. Die Trendüberwachung erfolgt durch die Analyse hochfrequenter Lagerschwingungen nach der Stoßimpulsmethode. Die Ergebnisse geben Hinweise auf die Entwicklung der charakteristischen Zustandskenngrößen der Maschinenlager.

Durch die regelmäßige Aufzeichnung dieser Kenngrößen lässt sich ein beginnender Lagerschaden rechtzeitig erkennen und der Lagerzustand zuverlässig beurteilen. So kann man beispielsweise feststellen, ob ein Lager ausreichend geschmiert ist oder trocken läuft. Diese Vorteile und eine einfache Handhabung haben die Stoßimpulsmethode zu einem weit verbreiteten Messverfahren in der Instandhaltung gemacht. Gezielte vorbeugende Maßnahmen wie Ausrichten, Auswuchten und Lagerwechsel machen ungeplante und unwirtschaftliche "Erste-Hilfe-Maßnahmen" überflüssig.

Unsere Leistungen

Beratung

Unabhängige Fachberatung

Wir beraten Sie kostenlos, unverbindlich und herstellerunabhängig. Durch unsere Partnerschaften mit zahlreichen namenhaften Herstellern von Elektromotoren und unsere jahrelange Erfahrung entwickeln wir Lösungen, die exakt Ihren Anforderungen und Bedürfnissen entsprechen.

Wartung

Wir bieten Ihnen einen maßgeschneiderten und herstellerunabhängigen Wartungsservice und nehmen sofort eventuell erforderliche Reparaturen an Ihren elektrischen Maschinen vor.

Reparatur

In der Regel halten wir die wichtigsten Verschleißteile im Lager vor. Durch die Kooperation mit unseren anderen Unternehmensbereichen können wir Ihnen zudem qualifizierte Engineering- und Reparaturleistungen auch für komplexere Aufgaben anbieten. Dank unserer zahlreichen Servicestützpunkte ist zudem einer unserer Techniker immer in Ihrer Nähe und garantiert das reibungslose Funktionieren Ihrer elektrischen Maschinen.

Prüfung

Wir begutachten und prüfen Ihre ortsveränderlichen elektrischen Maschinen in den vorgeschriebenen Intervallen gemäß DGUV 3 und anderen Vorschriften. Natürlich erstellen wir auch die notwendigen Dokumentationen für Sie.

Montage und Demontage

Unsere geschulten Monteure übernehmen die fachgerechte Montage und Demontage Ihrer elektrischen Maschinen, zum Beispiel nach einer Modernisierung.

Modernisierung

Wir modernisieren Ihre elektrischen Maschinen und schützen so den Wert Ihrer Investitionen.

Inbetriebnahme

Unsere fachkundigen Ingenieure und Techniker nehmen nach vorübergehender Stilllegung oder Neuinstallation Ihrer elektrischen Maschinen die sachgerechte Inbetriebnahme vor und überwachen den Anlauf.

Um die Anlagen zügig in den Produktionsprozess einzugliedern, sind Anlaufüberwachung, Verfügbarkeitstests sowie Prozessoptimierung selbstverständlich. Auch eine Schichtbegleitung durch unsere Ingenieure und die Schulung des Bedien- und Instandhaltungspersonals sind Teil unseres Leistungsspektrums.

Instandhaltungs­portal

Mit unserem Instandhaltungsportal bieten wir Ihnen ein Dokumentationssystem für alle Berichte, Anleitungen oder sonstigen Unterlagen zu Ihren elektrischen Maschinen. Unser System bietet Ihnen eine rechtssichere Ablage auf zertifizierten Servern und gleichzeitig die Möglichkeit, Prüftermine vorausschauend zu planen.

Dieses System ist für alle elektrische Maschinen in Ihrem Hause offen, ganz egal, wer die Prüfungen durchführt. So erhalten Sie zu jeder elektrischen Maschine eine detaillierte Wartungs-, Prüfungs- und Reparaturhistorie - die Voraussetzung für eine vorbeugende Instandhaltung.

Vorbeugende Instandhaltung

Vorbeugen ist besser als Stillstand

Reparatur oder Wartung vor dem Auftreten eines Schadens und damit keine ungeplante Standzeit – vorbeugende Instandhaltung macht es möglich. Sensoren in Toren oder elektrischen Maschinen senden regelmäßig aktuelle Zustandsdaten, durch deren Analyse bevorstehende Ausfälle rechtzeitig erkannt und behoben werden können.

Die Daten sind für Kunden über das Blumenbecker Instandhaltungsportal jederzeit zugänglich und können unter verschiedenen Gesichtspunkten ausgewertet werden. Bei drohenden Problemen können dann rechtzeitig die erforderlichen Maßnahmen eingeleitet werden, um einen Ausfall oder längeren Stillstand der Anlage zu verhindern.

Zustandsüberwachung von Niederspannungsmotoren
Der ABB Ability™ Smart Sensor liefert Informationen zu Betriebs- und Zustandsparametern wie Vibrationen, Temperatur oder Überlastung. Die Daten werden mit einer speziell entwickelten Software analysiert und dem Anlagenbetreiber in verwertbare Informationen für die Wartungsplanung zur Verfügung gestellt. Stillstandzeiten lassen sich damit um bis zu 70 Prozent reduzieren. Gleichzeitig wird die Lebensdauer der Motoren um bis zu 30 Prozent verlängert und der Energieverbrauch um bis zu 10 Prozent reduziert.

Der ABB Ability™ Smart Sensor wird direkt am Gehäuse von Niederspannungsmotoren angebracht. Eine aufwändige Verdrahtung ist nicht erforderlich. Der smarte Sensor überträgt Informationen über den Motorzustand per Smartphone und über das Internet an einen sicheren Cloud-basierten Server.

Zustandsüberwachung von Toren
Gemeinsam mit unserem Partner Marantec bieten wir ein sensorbasiertes Zustandsüberwachungssystem für Industrietore an. So erkennen Sie rechtzeitig bevorstehende Probleme und können vor einem Ausfall des Tores reagieren.
 

Ausgewählte Referenzen

Fachkräfte auch für Ex Motoren

Gerade für die Reparatur von elektrischen Maschinen sind gut ausgebildete und erfahrene Mitarbeiter notwendig. Durch langjährige Erfahrung und eine qualifizierte Aus- und Weiterbildung verfügen unsere vielseitigen Monteure und Servicekräfte über ein umfassendes Know-how für die Wartung, Reparatur und Montage von elektrischen Geräten. Das steht für qualitativ hochwertige Servicearbeiten durch kompetente Mitarbeiter. Wir reparieren alle Arten von Antriebstechnik.

Auch für explosionsgeschütze Motoren (Ex Motoren) haben wir zertifizierte Servicekräfte bei uns im Hause.

Unser herstellerunabhängiger Service lässt Sie auch nach den allgemeinen Geschäftszeiten nicht im Stich. Über eine Servicenummer sind wir rund um die Uhr für Sie erreichbar. Dank unseres Zentrallagers halten wir selbst für umfangreiche Reparaturen eine breite Palette an Ersatzteilen bereit.

Für weitere Fragen stehen wir Ihnen jederzeit zur Verfügung. Nehmen Sie mit unseren Fachleuten im Bereich Reparatur von Elektrischen Maschinen Kontakt auf.